A relación entre a velocidade de soldadura e a calidade da soldadura

A relación entre a velocidade de soldadura e a calidade da soldadura debe entenderse dialecticamente e non se debe descoidar ningunha das dúas. Reflíctese principalmente na etapa de quecemento e na etapa de cristalización.

1. Fase de quecemento

Nas condicións de traballo dos tubos soldados de costura recta de alta frecuencia, o bordo da peza en bruto do tubo quéntase desde a temperatura ambiente ata a temperatura de soldadura. Durante este período, o bordo da peza en bruto do tubo non ten ningunha protección e queda completamente exposto ao aire. Isto provoca inevitablemente reaccións intensas co osíxeno, o nitróxeno e outras substancias do aire, o que aumenta significativamente o nitróxeno e os óxidos na costura de soldadura. Mediouse que o contido de nitróxeno na costura de soldadura aumenta de 20 a 45 veces como resultado. O contido de osíxeno aumenta así de 7 a 35 veces. Mentres tanto, unha gran cantidade de elementos de aliaxe como o manganeso e o carbono que son beneficiosos para a costura de soldadura quéimanse e evapóranse, o que resulta nunha diminución das propiedades mecánicas da costura de soldadura. A partir disto, pódese ver que, neste sentido, canto máis lenta sexa a velocidade de soldadura, peor será a calidade da costura de soldadura.

Non só iso, senón que canto máis tempo estea exposto ao aire o bordo da peza en bruto do tubo quentado, é dicir, canto máis lenta sexa a velocidade de soldadura, máis óxidos non metálicos se producirán a un nivel máis profundo. Estes óxidos non metálicos de nivel profundo son difíciles de extruír completamente fóra da costura de soldadura durante o proceso de cristalización por extrusión posterior. Despois da cristalización, permanecen na costura de soldadura en forma de inclusións non metálicas, formando unha interface fráxil distinta. Deste xeito, destrúese a coherencia da microestrutura da soldadura e redúcese a resistencia da soldadura. Canto máis rápida sexa a velocidade de soldadura, máis curto será o tempo de oxidación e menos óxidos non metálicos producidos, que se limitan á capa superficial, poderán extruírse facilmente fóra da costura de soldadura durante o proceso de extrusión posterior. Tampouco haberá un exceso de residuos de óxido non metálico na costura de soldadura e a resistencia da costura de soldadura será alta.

2. Fase de cristalización

Segundo os principios da metalografía, para obter soldaduras de alta resistencia, é necesario refinar os grans da microestrutura da soldadura tanto como sexa posible. O enfoque básico para o refinamento é formar un número suficiente de núcleos cristalinos nun curto período de tempo, para que entren en contacto entre si antes de crecer significativamente e rematar o proceso de cristalización. Isto require aumentar a velocidade de soldadura para facer que a costura de soldadura abandone rapidamente a zona de quecemento, de xeito que a costura de soldadura poida cristalizar rapidamente cun maior grao de subarrefriamento. Cando o grao de subarrefriamento aumenta, a taxa de nucleación pode aumentar significativamente, mentres que a taxa de crecemento aumenta menos, conseguindo así o propósito de refinar o gran da soldadura.

Polo tanto, tanto se se observa desde a fase de quecemento do proceso de soldadura como desde o arrefriamento posterior á soldadura, baixo a premisa de cumprir as condicións básicas de soldadura, canto máis rápida sexa a velocidade de soldadura, mellor será a calidade da costura de soldadura.

Expertomáquina de soldadura láser robóticaé un láser de fibra que acopla un raio láser de alta enerxía cun láser robótico como plataforma móbil para a soldadura. Pódese soldar calquera traxectoria espacial. A máquina de soldadura láser multiusos pódese programar para soldar pezas ás que é difícil acceder coas máquinas de soldadura láser ordinarias, o que proporciona a máxima flexibilidade de soldadura. O raio láser pódese dividir en tempo e enerxía, o que permite o procesamento simultáneo de varios raios e mellora a produtividade da soldadura.